ইন্ডাকশন অ্যাসেম্বলি হিটার ব্যবহার করে ভারী যন্ত্রপাতিতে বড় গিয়ারের শ্যাফটে ইন্ডাকশন হিটিং অ্যাসেম্বলি

ভারী যন্ত্রপাতি তৈরিতে শ্যাফটের উপর বৃহৎ গিয়ারের সমাবেশ একটি গুরুত্বপূর্ণ প্রক্রিয়া। এই প্রক্রিয়ার জন্য যন্ত্রপাতির সঠিক কার্যকারিতা এবং দীর্ঘায়ু নিশ্চিত করার জন্য নির্ভুলতা, গতি এবং নির্ভরযোগ্যতা প্রয়োজন। প্রেস ফিটিং বা গ্যাসের শিখা দিয়ে গরম করার মতো ঐতিহ্যবাহী পদ্ধতিগুলি প্রায়শই সময়সাপেক্ষ এবং তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণে অসঙ্গত ছিল। ইন্ডাকশন হিটিং অ্যাসেম্বলি আধুনিক উৎপাদন চাহিদা পূরণের জন্য আরও দক্ষ এবং সুনির্দিষ্ট সমাধান প্রদান করে।

ইন্ডাকশন হিটিং-এর মধ্যে গিয়ার বা শ্যাফ্টের মধ্যে ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক ইন্ডাকশনের মাধ্যমে তাপ উৎপন্ন করা হয়, যা সরাসরি যোগাযোগ বা শিখা ছাড়াই সুনির্দিষ্ট তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ এবং শক্তি-সাশ্রয়ী গরম করার সুযোগ করে দেয়। এই প্রক্রিয়াটি গিয়ার অ্যাসেম্বলিতে বিপ্লব এনেছে, বিশেষ করে 800 মিমি-এর মতো বৃহৎ ব্যাসের গিয়ারের জন্য, যার জন্য অভিন্ন গরম এবং কঠোর সহনশীলতা প্রয়োজন।

প্রক্রিয়ার সারসংক্ষেপ

1. ওয়ার্কপিস প্রস্তুতকরণ:
   • ৮০০ মিমি ব্যাস এবং সংশ্লিষ্ট শ্যাফ্ট সহ গিয়ারগুলি পরিষ্কার করা হয় এবং পৃষ্ঠের সমাপ্তি, সহনশীলতা এবং মাত্রিক নির্ভুলতার জন্য পরিদর্শন করা হয়।
   • ইন্টারফেরেন্স ফিট এবং সামঞ্জস্যের জন্য অ্যাসেম্বলি সহনশীলতা পরীক্ষা করা হয় (যেমন, ঠান্ডা করার সময় টাইট ফিটের জন্য শ্যাফ্টের ব্যাস সামান্য বড়)।
2. ইন্ডাকশন হিটিং সিস্টেমের কনফিগারেশন:
   • ইন্ডাকশন হিটিং কয়েলটি গিয়ারের প্রোফাইলের সাথে মিলে তৈরি করা হয়েছে, যা গিয়ারের পরিধি বরাবর অভিন্ন গরমকরণ নিশ্চিত করে।
   • গরম করার ফ্রিকোয়েন্সি, গতি এবং তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণের মতো মূল পরামিতিগুলি প্রোগ্রাম করা হয়, যা সুনির্দিষ্ট অপারেশন নিশ্চিত করে।
3. গিয়ার গরম করা:
   • ইন্ডাকশন মেশিনটি গিয়ারটি প্রসারিত করার জন্য তাপ প্রয়োগ করে। গরম করার প্রক্রিয়ার পরামিতিগুলি লক্ষ্য তাপমাত্রা (সাধারণত ২০০-৩০০° সেলসিয়াস) সমানভাবে পৌঁছানো নিশ্চিত করে।
   • তাপমাত্রা সেন্সর এবং থার্মোগ্রাফিক ক্যামেরা রিয়েল-টাইম তাপ বিতরণ পর্যবেক্ষণ করে।
4. পটভূমি:
   • একবার উত্তপ্ত হয়ে গেলে, নির্দিষ্ট সময়ের মধ্যে হাইড্রোলিক বা যান্ত্রিক উত্তোলন সরঞ্জাম ব্যবহার করে প্রসারিত গিয়ারটি দ্রুত শ্যাফটে মাউন্ট করা হয়।
   • গিয়ারটি ঠান্ডা হয়ে যায় এবং শ্যাফটের উপর সঙ্কুচিত হয়, যার ফলে একটি শক্তিশালী হস্তক্ষেপ ফিট তৈরি হয়।
5. সমাবেশ পরবর্তী পরিদর্শন:
   • আল্ট্রাসনিক এবং অ্যালাইনমেন্ট চেকিং সরঞ্জাম ব্যবহার করে অ্যাসেম্বলিটি সহনশীলতা, সারিবদ্ধতা এবং যেকোনো অবশিষ্ট চাপের জন্য পরীক্ষা করা হয়।

ইন্ডাকশন অ্যাসেম্বলি প্রক্রিয়ার প্রযুক্তিগত পরামিতি

তথ্য বিশ্লেষণ

1. শক্তির দক্ষতা:
   • তুলনামূলক বিশ্লেষণে দেখা গেছে যে ঐতিহ্যবাহী শিখা উত্তাপের তুলনায় শক্তি খরচ 30% হ্রাস পেয়েছে।
   • সঠিক গরম করার ফলে শক্তির অপচয় কমেছে, প্রতি গিয়ারে গড়ে ১১ কিলোওয়াট ঘন্টা শক্তি খরচ হয়েছে।
2. তাপীকরণ অভিন্নতা:
   • থার্মোগ্রাফিক সেন্সরগুলি গিয়ারের পৃষ্ঠ জুড়ে ±2°C এর মধ্যে তাপমাত্রার তারতম্য দেখিয়েছে।
3. সমাবেশ সময়:
   • প্রতিটি গিয়ার গরম এবং মাউন্ট করতে ৬ মিনিটেরও কম সময় লেগেছে, যা অ্যাসেম্বলি লাইনে ডাউনটাইম উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করেছে।
   • ঐতিহ্যবাহী পদ্ধতিতে (যেমন, বাইরের তাপ দিয়ে চাপ দিয়ে) ২০ মিনিটেরও বেশি সময় লেগেছিল।
4. উপাদান কর্মক্ষমতা বিশ্লেষণ:
   • সমাবেশ-পরবর্তী ক্লান্তি পরীক্ষায় ধারাবাহিক গরম এবং সময়-নিয়ন্ত্রিত শীতলতার কারণে কোনও মাইক্রোক্র্যাক বা কাঠামোগত বিকৃতি দেখা যায়নি।
5. খরচ বাঁচানো:
   • কম শ্রম সময়, শক্তি দক্ষতা এবং ন্যূনতম স্ক্র্যাপ উপাদানের কারণে প্রতি অ্যাসেম্বলি অপারেশনে আনুমানিক ২৫% সাশ্রয় হয়েছে।

প্রভাবিত করার উপাদানসমূহ

এই ইন্ডাকশন হিটিং প্রক্রিয়ার কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে এমন বেশ কয়েকটি মূল কারণ:

• বস্তুর বৈশিষ্ট্য: হস্তক্ষেপের উপযুক্ততা অপ্টিমাইজ করার জন্য শ্যাফ্ট এবং গিয়ার উপকরণের বিভিন্ন তাপীয় সম্প্রসারণ হার বিশ্লেষণ করা হয়েছিল।
• তাপীকরণ তাপমাত্রা: অনুপযুক্ত তাপমাত্রার ফলে ফাঁক (কম গরম) বা স্ট্রেন (অতিরিক্ত গরম) হতে পারে, যার ফলে সুনির্দিষ্ট ক্রমাঙ্কনের প্রয়োজন হয়।
• কুলিং সময়: পর্যাপ্ত ঠান্ডা সময় নিশ্চিত করে যে গিয়ারটি অভ্যন্তরীণ চাপ সৃষ্টি না করেই সমানভাবে সংকুচিত হয়েছে।
• কয়েল ডিজাইন: কাস্টম-নির্মিত কয়েলটি ৮০০ মিমি পরিধি বরাবর অভিন্ন গরম নিশ্চিত করতে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করেছে।

গিয়ার-শ্যাফ্ট অ্যাসেম্বলির জন্য ইন্ডাকশন হিটিং এর সুবিধা

1. গতি এবং দক্ষতা:
   • ঐতিহ্যবাহী পদ্ধতির তুলনায় দ্রুত অ্যাসেম্বলি, উৎপাদনের সময় উল্লেখযোগ্যভাবে হ্রাস করে।
2. শক্তি সঞ্চয়:
   • লক্ষ্যবস্তুতে তাপ সরবরাহের মাধ্যমে শক্তি দক্ষতা বৃদ্ধি এবং পরিচালনা খরচ সাশ্রয়।
3. যথার্থতা এবং ধারাবাহিকতা:
   • গরম করার অভিন্নতার ক্ষেত্রে উন্নত নির্ভুলতা নিশ্চিত করেছে যে মাত্রিক সহনশীলতা বজায় রাখা হয়েছে।
4. নিরাপত্তা এবং পরিবেশগত সুবিধা:
   • খোলা আগুন না লাগার ফলে আগুনের ঝুঁকি কমেছে এবং কর্মক্ষেত্রের নিরাপত্তা উন্নত হয়েছে।
   • ক্ষতিকারক গ্যাসের নির্গমন না হওয়ায় এটি পরিবেশ বান্ধব সমাধান হয়ে উঠেছে।

উপসংহার

ভারী যন্ত্রপাতিতে গিয়ার-শ্যাফ্ট অ্যাসেম্বলি প্রক্রিয়ার জন্য ইন্ডাকশন অ্যাসেম্বলি হিটিং ব্যবহার দক্ষ, নির্ভুল এবং সাশ্রয়ী প্রমাণিত হয়েছে। বৃহৎ ব্যাসের গিয়ার (800 মিমি) প্রয়োগে শক্তি দক্ষতা, অ্যাসেম্বলির গতি এবং পণ্যের নির্ভরযোগ্যতার ক্ষেত্রে উল্লেখযোগ্য উন্নতি দেখা গেছে। এই পদ্ধতির নির্ভুলতা এবং পুনরাবৃত্তিযোগ্যতার কারণে, ভারী যন্ত্রপাতির জন্য শিল্প উৎপাদন কর্মপ্রবাহে এটি গ্রহণের জন্য অত্যন্ত সুপারিশ করা হয়।

প্রস্তাবনা

1. পোষ্যপুত্র গ্রহণ করা আবেশন গরম চক্রের সময় কমাতে এবং শক্তি দক্ষতা বাড়াতে বড় গিয়ার অ্যাসেম্বলির জন্য।
2. তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থা এবং হিটিং কয়েলগুলি নিয়মিতভাবে ক্যালিব্রেট এবং রক্ষণাবেক্ষণ করুন।
3. সুনির্দিষ্ট তাপীয় সম্প্রসারণ ফিট প্রয়োজন এমন ভারী যন্ত্রপাতির অন্যান্য অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে প্রক্রিয়াটি প্রসারিত করুন।
4. সরঞ্জামের রিয়েল-টাইম পর্যবেক্ষণ এবং ভবিষ্যদ্বাণীমূলক রক্ষণাবেক্ষণের জন্য উন্নত সেন্সর অন্তর্ভুক্ত করুন।